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| 线切割断丝的原因 本文来源[本站原创 ] 点击数：[] |
线切割加工中突然中断，就要重新绕丝和穿丝。会使加工精度变差、有可能会变成废品。总之合理控制断丝率可以达到提高加工精度和加工效率的目的。断丝的原因有几点：
A、电极丝本身质量的影晌
用铝的材料品质就差，由于表面氧化易折断，拉伸性能变差，放电加工时极易断丝，机床稳定加工时间变短。
B、运丝系统及相关操作的影响
运丝系统可靠性体现在储丝筒排丝均匀，加工区钼丝抖动轻微，换向可靠等几方面。
C、机床电气、操作及工作液对断丝的影响
1．机床电气故障
主要原因有：①间隙电流过大；②脉冲宽度或脉冲间隔发生变化；③波形畸变；④机床电气如继电器电源和步进电机驱动电源等，因故障与工件或电极丝发生连接；⑤导电块和脉冲进线，地线与机床及电极丝不可靠连接，发生二次放电造成断丝故障；⑥机械进给机构传动比失常，与数控系统不同步或失控等。
2．操作不当造成的断丝故障
高速走丝电火花线切割机床由于是开环控制，诸如上丝、紧丝、选择加工规准，变频跟踪等，都需要操作人员手工完成，而这些操作的不当，会造成非正常断丝。
3．工作液对断丝的影响
工作液是脉冲放电介质，工作液选择不当，不及时更换，会使加工效率及稳定性变差，断丝故障率升高。实践中如果切割跟踪不稳定，可适当提高工作液浓度，或直接添加洗涤剂或皂片。要注意对不同材料的切割，工作液成分适应性不同，应注意对比选择。连续使用8天左右，或者工作液变黑结块，要及时更换。供液系统，要能保证上下喷嘴喷液均衡，供液流量能保证排屑顺畅及放电加工的要求。
D、工件材料对断丝的影响
加工的工件材料由于存在加工应力、淬火应力、内部夹渣、工件未消磁等原因。 |
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